云浮电器配件电镀加工厂 加工定制

现代汽车、摩托车和自行车日趋轻量化且豪华美观，其塑料电镀发挥了重要作用。如车门拉手、商标、反光镜、方向盘、轮壳罩等装饰，大量采用塑料电镀制品。增加塑料配件的用量对降低车体重量是有效的措施，但是若没有电镀金属作为其表面装饰和防护，是不现实的。除了汽车，在游轮、高速列车、飞机上都不乏用塑料电镀制品做装饰，特别是造型特的标志性商标类雕塑制品，采用塑料成型可以很方便复制出其的造型而又在其表面呈现各种的金属质感。目前，塑料电镀技术已广泛应用到建筑工程、电子电器、家庭用品等众多领域。
汽车塑料饰件电镀塑料电镀的工艺流程：
1、预镀镍：化学镍层比较薄(0.2μm左右)，导电性能不佳。在化学镍表面增加一层预镀镍可增加零件的导电性能。
光亮铜：铜具有良好的延展性、柔韧性、较其它镀层的热膨胀系数更接近f塑料。在塑料零件表面镀上一层厚约15 ~25μm平滑而柔韧的铜层，有利于增加零件与整个镀层的结合办耐温变能力以及耐腐蚀性，在零件受到外界环境温变变化或冲击时能够起到一个缓冲作用，减小零件受损程度。
2、半光亮镍：零件外观呈半光亮状所以称为半光亮镍，该镀层具有良好的延展性及整平性，半光亮镍层基本上不含硫(< 0.005%) , 电位较光亮镍镀层高，零件在铜层上继续镀上一层半光镍和光亮镍组合，使零件同时具有良好的机械性能和耐腐蚀性能。
3、光亮镍：使零件外观具有镜面光亮效果，颜色白中偏黄，在零件遭受腐蚀介质产生腐蚀时，由于光亮镍镀层中含硫( 0.06% ~0.08% 电位较半光亮镍低，作为阳极性镀层**腐蚀，并且腐蚀方向由纵向变成横向，避免了大而纵深的腐蚀结果，从而大大延缓了零件腐蚀的速率。
在镀光亮镍时，有时根据需要改为镀珍珠镍。珍珠锦外观具有珍珠光亮效果,使零件看起来幽雅、色泽柔和。
珍珠镍镀层结构细致、孔隙少、内应力低和耐腐蚀性好，而且耐触摸及耐刻痕能力,目前已经成为欧美国家一种重要的防护装饰性镀层。图3和图4分别为镀层中采用光亮镍和珍珠镍的效果图。
4、镍封：在光亮镍溶液的基础上在电镀溶液中添加些不导电的细小微粒(一般直径约在0.5 μm)左右，在电镀过程中镍不断在零件上沉积，同时这些微粒也被带入了镀层，这些微粒由于不导电所以在微粒上是镀不上其它镀层的,因此镀完铬层以后在零件上形成了贯穿至镍层的不连续的小孔(俗称微孔)。
在零件遭受腐蚀的时候，正是这些微孔的存在了镍层的暴露面积，很好的分散了腐蚀电流，使单位面积镍表面积上的腐蚀电流大为降低，腐蚀速度也因此降低,从而避免了集中纵深的强烈腐蚀，起到了非常好的耐腐蚀性效果。
5、光亮铬：镀层呈耀眼的银白色，使零件达到的装饰效果。在环保和市场需求下,三价铬和电镀黑铬应用也多了起来。
目前由于环保要求，三价格的应用越来越广泛，其特点是环保、毒性低(只有六价铬的1%) ,废水 处理简单;同时电流效率高覆盖性能、分散性能**六价铬。但是也有不足之处，镀层色泽较六价铬稍暗，耐腐蚀性能及硬度没有六价铬好。

电器装饰件电镀产品在我们的生活中随处可见，我们的生活也离不开电镀产品，作为一家塑料电镀厂的管理者应该如何好呢？
首先做电镀行业建议从以下几方面进行考虑：评价等级、风险识别、源项分析、后果计算、风险计算、应急预案。 把握一下四个优势。
1、技术优势：具有水平较高的技术团队能为客户解决高精密、高难度的产品电镀问题；
2、品势：一直秉承规范化、流程化生产，客户产品的品质能具稳定性与保证；
3、管理优势：正规化、系统化工厂管理，使各部门、人员、运作都能快速反映与行动；
4、服务优势：快捷的交付速度能满足客户交货期短的要求。

装饰件电镀的设计注意事项：
1、装饰件尺寸较大时（大于4002)，壳体四周与装饰件配合的粘胶位宽度要求大于2。在进行装饰件装配时，要用治具压装饰片，压力大于3kgf，保压时间大于5秒钟；
2、外表面的装饰件尺寸较大时（大于4002)，可以采用铝、塑胶壳喷涂、不锈钢等工艺，不允许采用电铸工艺。因为电铸工艺只适用于面积较小、花纹较细的外观件。面积太大无法达到好的平面度，且耐磨性能很差；
3、电镀装饰件设计时，如果与内部的主板或电子器件距离小于10，塑胶壳体装配凹槽尽量无通孔，否则ESD非常难通过。如果装饰件必须采用卡扣式，即壳体必须有通孔，则卡位不能电镀，且扣位要用屏蔽胶膜盖住；
4、如果装饰件在主机的两侧面，装饰件内部的面壳与底壳筋位深度方向设计成直接接触，不能靠装饰件来保证装配的强度；
5、电镀装饰件设计时需考虑是否有ESD风险；
6、对于直径小于5.0的电镀装饰件，一般设计成双面胶粘接或后面装入的方式，不要设计成卡扣的方式。

汽车塑料饰件电镀的前处理工艺流程：
1、除油：清洁塑料零件表面，除去塑件表面的油脂、灰尘、汗渍等物质。除油不仅关系到电镀层和塑料基体之间的附着力，还关系到镀层的外观以及镀层的各种性能。
2、粗化：在塑料表面形成直径为0.2μm到1μm的凹陷，使零件表面形成微观粗糙,增加电镀面与注塑件的接触面积。粗化提高了塑料表面亲水性和形成适当的粗糙度,可以保证镀层与塑料表面有良好的结合力。
3、中和：利用溶液的还原性，将零件表面藏留的铬酸还原去除，这些藏留铬酸对后面的工序均产生不利影响必须中和干净。
4、催化：由于化学镍的沉积需要催化，因此应在塑料表面沉积催化剂。溶液中的催化物质被均匀吸附在零件表面燕尾状的小孔中，为后面化学镍反应的发生提供了催化中心。
5、解胶：塑料零件表面在催化液中所吸附的胶体钯并不具有催化活性,因为其周围被价锡离子( sn2+)所包裹着，需要通过解胶工序溶解钯周围的二价锡,使其并真正具有催化活性。解胶-般是在35 ~40℃下，于80~120/L的盐酸溶液中浸泡1~3min。
6、化学镍：前面所有工序都是在为此工序的顺利进行作准备，经过化学反应后，零件表面被覆盖了一层能够导电的镍磷合金层(约0.2μm)，使原先并不导电的塑料变成了导体,使其在后面一系列的电镀(铜、镍、铬)过程都成为了现实。
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